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Ist Recycling von Stopfen sinnvoll realisierbar?

Ist Recycling von Stopfen sinnvoll realisierbar?

In der Produktion von Landmaschinen setzt Grimme Schutzelemente aus Kunststoff von Pöppelmann Kapsto ein. Gemeinsam wollen die beiden Unternehmen nun für mehr Nachhaltigkeit im Umgang mit den Materialien sorgen: Ein Pilotprojekt erprobt den geschlossenen Materialkreislauf für die Schutzkappen und Stopfen – und wird bei Erfolg ausgedehnt.

Grimme Pöppelmann blue Kapsto geschlossener Materialkreislauf Kunststoffelemente

Die Schutzkappen aus der Hydraulikmontage eignen sich dank nur geringer Verschmutzung ausgezeichnet für den Recyclingprozess

Die Grimme Gruppe ist spezialisiert auf Landmaschinen: Über 150 Maschinentypen aus den Bereichen Kartoffel-, Rüben- und Gemüsetechnik hat sie in ihrem Produktprogramm. Zur Gruppe zählen neben der Grimme Landmaschinenfabrik mit Sitz in Damme und Rieste unter anderem auch der nordamerikanische Kartoffel- und Rübentechnikhersteller Spudnik in Blackfoot/Idaho und der dänische Gemüsetechnikhersteller Asa-Lift in Sorö.
Seit mehr als 25 Jahren arbeitet die Grimme Gruppe eng mit Pöppelmann Kapsto zusammen. Die Division KAPSTO stellt Kunststoff-Schutzelemente für verschiedene Anwendungen her. Zur Produktfamilie gehören u.a. Schutzstopfen und -kappen, Griff- und Schraubkappen sowie individuell auf besondere Anwendungen abgestimmte Elemente, die Außengewinden, Bolzen, Leitungen und vielem mehr einen optimalen Schutz während der Fertigung, der Lagerung und dem Transport bieten. Sie bewahren z. B. Innen- und Außenkonturen vor Beschädigung und verhindern das Eindringen von Schmutz in sensible, sicherheitsrelevante und funktionsentscheidende Bauteile. Die Kapsto-Schutzelemente werden für unterschiedlichste Zielmärkte produziert, z. B. Hersteller und Zulieferer der Automobilindustrie, Maschinenbau, Bauwesen, Elektronik, Hydraulik, Pneumatik sowie Mess-, Steuer- und Regelungstechnik.
Auch bei Grimme sorgen die Kunststoffelemente für den optimalen Schutz von Bauteilen in der Produktion. Sie werden hier z. B. für Innen- und Außengewinde, Hydraulikleitungen und Überwurfmuttern eingesetzt. Der Landmaschinenhersteller verwendet Produkte verschiedener Normreihen wie die Quadrat- und Rechteckstopfen GPN 260 und 270 zum Verschließen von Profilrohren, Lamellenstopfen GPN 320 für Rundrohre, besonders flache, bauraumsparende Abdeckungen GPN 910, Sechskantkappen GPN 1000 zum Schutz von Bolzen und Muttern sowie weitere Sechskantkappen GPN 1050, die Überwurfmuttern von Hydraulikleitungen schützen.

Gemeinsames Engagement

Grimme Pöppelmann blue Kapsto geschlossener Materialkreislauf Kunststoffelemente

Die Sechskantkappen GPN 1050 wurden für einen geschlossenen Materialkreislauf umgestellt und schützen die Überwurfmuttern von Hydraulikleitungen in der Landmaschinenproduktion

Die Kapsto-Schutzelemente, die sich einfach montieren und demontieren lassen, landeten bei Grimme bisher nach Gebrauch im Abfall. Als Spezialist für Kunststoffe sieht sich die Pöppelmann Gruppe in der Pflicht und setzt sich stark dafür ein, die Nachhaltigkeit ihrer Produkte zu steigern. Eine neue unternehmensweite Initiative unter dem Namen Pöppelmann blue bündelt innerhalb der Gruppe alle Aktivitäten, die eine durchgängige Kreislaufwirtschaft vorantreiben. „Mit Pöppelmann blue streben wir, wo möglich, einen geschlossenen Materialkreislauf an, bei dem der verwendete Kunststoff aus ein und derselben Wertschöpfungsstufe stammt. In der Praxis heißt das beispielsweise, ein von uns hergestelltes Produkt landet nach Verwendung im gelben Sack, durchläuft einen Wiederaufbereitungsprozess und wird danach zu einem neuen Produkt, das ausschließlich aus dem Recyclingmaterial besteht“, erklärt Matthias Lesch, Leiter Marketing und Innovation.
Mit dem langjährigen Kunden Grimme fand sich ein idealer Partner, um erste Erfahrungen mit dieser Initiative zu sammeln, wie Thorsten Koldehoff beschreibt: „Die Wahl fiel auf Grimme, weil das Unternehmen hier in der Region ansässig und damit über kurze Transportwege gut erreichbar ist. Als Familienunternehmen hat Grimme ähnliche Unternehmensstrukturen wie Pöppelmann und vertritt vergleichbare Werte. Auch in der Prozessabwicklung sprechen wir ‚die gleiche Sprache’. Nicht zuletzt haben wir in 25-jähriger Partnerschaft gute persönliche Kontakte aufgebaut.“
Der Landmaschinenhersteller war schnell offen für das Projekt. Denn auch bei Grimme wird Engagement für mehr Nachhaltigkeit im Unternehmen an vielen Stellen gelebt. Und so ließ sich der Maschinenbauer gern auf ein Pilotprojekt ein. Es sieht vor, bisher genutzte Schutzelemente zukünftig aus dem innovativen Recyclingmaterial Pöppelmann blue zu beziehen und dafür zu sorgen, dass diese nach Gebrauch wieder dem Recyclingprozess zugeführt werden, um einen geschlossenen Materialkreislauf zu gewährleisten. Die Zustimmung geschah unter einer Bedingung, wie Bernhard Stärk, Leiter Hydraulik, Elektrotechnik & Technische Dienste bei Grimme, erklärt: „Wir verwenden die verschiedenen Schutzelemente unter anderem im Hydraulikbereich. Aus technischer Sicht war uns wichtig, dass das neue Material die Qualität der Schutzelemente nicht verändern darf und keinen Einfluss auf unsere Produktionsprozesse hat.“

Erfolgreiche Testphase im Gang

Grimme Pöppelmann blue Kapsto geschlossener Materialkreislauf Kunststoffelemente

Schutzkappen und -stopfen werden nach der Demontage zukünftig zur Wiederaufbereitung zurückgeführt

Grimme erhält nun zunächst die Produkte einer verwendeten Baureihe, nämlich der Sechskantkappen GPN 1050 zum Schutz von Überwurfmuttern der Hydraulikleitungen, aus dem Recyclingmaterial. Dieses besteht zu 100 Prozent aus Recyclingmaterial und ist hinterher zu 100 Prozent als Schutzelement wiederverwertbar. So entsteht ein geschlossener Materialkreislauf. In der Produktion bei Grimme landen die Schutzkappen nach dem Entfernen nun nicht mehr im Abfall, sondern in Sammelbehältern. Da die Kunststoffprodukte ausschließlich aus der Hydraulik-Montage stammen, sind sie nur leicht verunreinigt, sodass sie problemlos zu Rezyklat verarbeitet werden können. „Produkte aus anderen Verwendungsbereichen, die z. B. große Mengen an Lackresten aufweisen, erschweren einen Recyclingprozess, bei dem am Ende ein für den Einsatzzweck gleichwertiger Kunststoff neu entstehen soll. Daher ist dieser Anwendungsbereich hervorragend geeignet für eines unserer Starter-Projekte im Rahmen von Pöppelmann blue“, freut sich Koldehoff. Regelmäßig werden die Sammlungen abgeholt. Schon jetzt fallen pro Woche etwa vier bis fünf Säcke Recyclingmaterial an. Pöppelmann kümmert sich um die Sortierung, damit es der Wiederaufbereitung – entweder direkt im Unternehmen oder bei Spezialbetrieben – zugeführt werden kann.
„Aktuell erproben wir noch verschiedene Wege, um zum optimalen Wiederaufbereitungsprozess für einen geschlossenen Materialkreislauf zu gelangen“, erklärt Koldehoff. Eine Variante ist der Einsatz von Post-Industrial Regrind (PIR). Darunter versteht man Rezyklate, die auf Kunststoffteilen basieren, die in der Industrie anfallen. Diese Kunststoffteile können dann durch eine Compoundierung zu Regranulat verarbeitet werden. Eine zweite Möglichkeit ist die Verwendung von Mahlgut. Hierfür werden ebenfalls Kunststoffteile aus der Industrie gesammelt und von Fachbetrieben sortenrein gemahlen. Die fachgerechte Aufbereitung bringt einen sauberen und gleichwertigen Sekundär-Kunststoff hervor. Schließlich ist auch die Verwendung von Post-Consumer Regrind (PCR) eine Option. Darunter versteht man das Material, das z. B. aus den Wertstoffsammlungen von Der Grüne Punkt – Duales System Deutschland GmbH (DSD) stammen kann. Diese Abfälle werden selektiert, sortenrein sortiert und ebenfalls wiederaufbereitet. Möglich wäre es auch, Material aus diesen verschiedenen Quellen zu mischen. „Wir setzen uns mit allen denkbaren Varianten auseinander. Welche wir in Zukunft im Einzelfall einsetzen, hängt von den jeweils spezifischen Anforderungen unserer Anwender ab“, erklärt Koldehoff.
Das Projekt von Grimme und Pöppelmann befindet sich aktuell noch in der Testphase. Beide Partner ziehen aber bereits jetzt eine positive Zwischenbilanz. Koldehoff meint: „Wir haben zunächst mit einer Baureihe begonnen. Wenn alles wie erwartet funktioniert, lautet unser Plan, nach und nach alle Produkte auf das neue nachhaltigere Material Pöppelmann blue umzustellen.“ Bernhard Stärk ergänzt: „Unsere Mitarbeiter an der entsprechenden Stelle in der Produktion haben sich schon daran gewöhnt, die Schutzelemente in Sammeltonnen zu entsorgen. Ich bin sicher, dass dies in anderen Prozessschritten genauso gut funktionieren wird.“
Auch bei Pöppelmann soll das Pilotprojekt nur der Anfang sein und viele weitere unter dem Dach der Initiative sollen folgen. „Wir sind überzeugt davon, dass es nur gemeinsam gelingt, Lösungen für die aktuellen gesellschaftlichen Herausforderungen in Sachen Umwelt- und Klimaschutz zu entwickeln. Wir möchten das Thema in engen Partnerschaften wie dieser weiter vorantreiben. Es birgt eine große Chance für die europäische Industrie und insbesondere die Kunststoffbranche, eine weltweite Führungsrolle bei neuen Technologien und Materialien zu übernehmen. Mit der unternehmensweiten Initiative Pöppelmann blue nehmen wir zusammen mit Grimme diese Herausforderung an. Viele weitere Projekte sollen folgen“, sagt Koldehoff abschließend.

Zum Unternehmen Pöppelmann

Zum Unternehmen Grimme

Quelle: Grimme, Pöppelmann

Veröffentlicht von

Svenja Stenner

Tausende Komponenten, eine mobile Arbeitsmaschine: Über das optimale Zusammenspiel zu berichten, ist für mich immer wieder faszinierend.

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